Типовые дефекты
Последнее обновление: 08.09.2026 · база дефектов, редакция 2
Собрали то, с чем сталкиваемся регулярно. Часть зависит от нас на печи, часть закладывается ещё в конструкции и металле детали - и тогда честнее сказать об этом до работы.
Полная версия этой базы лежит в машиночитаемом виде - её схема описана на странице документов.
1. Поводка и коробление (не наша вина)
Как выглядит. Деталь после закалки изменила геометрию: вал повело, плиту выгнуло, отверстие стало овальным.
Откуда. Неравномерный прогрев или охлаждение, неудачная ориентация на подвеске, а чаще - собственные напряжения заготовки от ковки и черновой обработки.
Что делаем. Длинные детали вешаем вертикально и подбираем ориентацию, склонные марки кладём в полимер вместо воды, остаточную кривизну правим после отпуска.
Как не повторить: Отжиг на снятие напряжений после черновой обработки и припуск из таблицы подготовки.
2. Закалочные трещины (не наша вина)
Как выглядит. Тонкая трещина, обычно от острого угла, галтели, края отверстия или от риски инструмента; видна сразу или в первые часы.
Откуда. Перегрев на нагреве, слишком резкое охлаждение для этой марки, концентратор напряжений в самой конструкции, задержка с отпуском.
Что делаем. Инструментальные стали греем в две ступени с подогревом 850 °C, отпуск даём в течение четырёх часов, под сложную геометрию берём масло вместо полимера.
Как не повторить: Скруглите углы до R 0,5 мм, уберите риски и не закаливайте готовую резьбу.
3. Обезуглероживание (не наша вина)
Как выглядит. Поверхность мягче нормы на 5–10 единиц, а под слоем 0,1–0,3 мм твёрдость уже нормальная.
Откуда. Долгая выдержка в воздушной атмосфере камерной печи: углерод с поверхности выгорает и остаётся феррит.
Что делаем. Садку дольше расчётной выдержки не держим и о возможном слое предупреждаем заранее.
Как не повторить: Припуск 0,3–0,5 мм на сторону и шлифовка после термообработки.
4. Недостаточная твёрдость (разбираем)
Как выглядит. Твёрдость равномерно ниже заданной по всей детали.
Откуда. Низкая температура или короткая выдержка, нехватка прокаливаемости на этом сечении, перегретое масло, окалина на поверхности.
Что делаем. Проверяем режим и среду, а при подозрении на прокаливаемость режем свидетеля и смотрим структуру по сечению.
Как не повторить: Выбирайте марку под сечение: 45 на сечении больше 25 мм даёт твёрдость только в тонком слое.
5. Пятнистая твёрдость (разбираем)
Как выглядит. Твёрдость разная в соседних точках, разброс 5–8 единиц.
Откуда. Окалина и остатки масла, мешающие теплообмену, либо плотная садка, где детали экранируют друг друга.
Что делаем. Разрежаем садку, чистим поверхность до закалки и повторяем замер по правилам выборки.
Как не повторить: Чистая поверхность и зазоры в садке; детали вплотную не грузим.
6. Перегрев и крупное зерно (не наша вина)
Как выглядит. Твёрдость в допуске, а деталь хрупкая и ломается при первой же ударной нагрузке; при 500× видно грубое зерно.
Откуда. Нагрев выше нужного диапазона или слишком долгая выдержка - обычно попытка ускорить работу температурой.
Что делаем. Держим диапазон по таблице режимов и не компенсируем нехватку времени температурой; крупное зерно исправляется нормализацией.
Как не повторить: Не завышать температуру ради скорости и давать выдержку по сечению.
Если в протоколе стоит дефект, мы пишем причину и что с ней делать, а не просто «брак». Как мы вообще замеряем и по каким правилам - на странице контроля.